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    新華網成都４月８日電（記者楊三軍）８日，我國首輛高速磁浮國產化樣車在成都實現交付。該樣車由中航工業成都飛機工業（集團）有限公司（以下簡稱成飛）制造，標志著該企業已經具備了磁浮車輛國產化設計、整車集成和制造能力。

    成飛是我國航空工業骨干企業，殲十、梟龍飛機都是由該企業生產。通過殲十飛機的研制，成飛掌握了第三代飛機的生產技術。憑借這一優勢，成飛自２００４年開始，參與高速磁浮車輛的國產化研制工作。

    高速磁浮列車可以達到時速５００公里，車體具有與飛機相似的特性。成飛在研制工作中，大量借鑒了飛機設計和制造技術。繼２００７年完成國家８６３專項高速磁浮車輛研制課題后，２００８年７月，成飛與上海磁浮交通發展有限公司簽訂了《磁浮車輛許可制造及供貨合同》：由中航工業成飛承擔兩節高速磁浮工程樣車（一節端車、一節中車）研制任務，包括整車工程化設計、車體制造、整車總成、廠內靜懸浮調試等。制造完成后，運往上海重新組裝、調試和編組試運行。從合同簽訂到車輛交付，歷時２０個月。

    成飛此次交付的車輛是參照德國轉移技術，按照上海磁浮公司的改進方案要求，研制的第一輛工程化樣車。它將在上海編組成列后，投入上海示范線的商業營運。

    成飛公司宣傳部部長楊斌強告訴記者，此次交付的高速磁浮國產化樣車，在防火安全、隔音降噪、長距離乘坐舒適性等方面達到了更高的要求。成飛應用航空器設計與制造的優勢，與上海磁浮中心聯合進行了總體設計，并在此基礎上承擔了工程化設計和工藝方案制定，在材料、工藝、工裝方面實現了國產化轉換，特別是在大型復合材料達到嚴格的防火標準及實現復雜車載系統研制和集成等方面，取得了突破性的進展。

    在高速磁浮國產化樣車工程化設計及制造過程中，成飛引入飛機設計的輕量化設計理念和成熟的飛機制造工藝、復合材料制造技術、系統集成優勢；完成了連接疲勞對比試驗、高應力區疲勞試驗、分段連接試驗、車頭玻璃鋼防撞試驗、結構防火性能試驗等４００余件次。這些技術都是在航空制造上廣泛采用的，為整車重量控制、鋁合金零件等材料制造、車輛調試提供了技術保障。

    據介紹，在生產過程中，成飛全面推行將技術信息、生產信息、質量信息高度集成的AO（裝配指令）、FO（制造指令）管理體制，并采用基于PDM的CAPP技術和ERP、MES系統，進行制造工程信息和生產管理信息的集成管理，縮短了研制周期。