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“今年前7月，我國機械工業(yè)的經濟運行速度明顯回落，尤其是利潤增速回落幅度大于產銷，產能擴張過猛，惡性競爭加劇，行業(yè)轉型升級已越來越緊迫！”在8月26日由無錫市機械聯(lián)合會主辦的“無錫裝備制造業(yè)創(chuàng)新發(fā)展論壇”上，中國機械工業(yè)聯(lián)合會副會長蔡惟慈的一席話，引來在座業(yè)內嘉賓的一致認同。

　　降，成為行業(yè)趨勢

　　“降，正成為機械工業(yè)變化趨勢的首要特點。”蔡惟慈不無憂慮地表示，機械行業(yè)的工業(yè)總產值雖然總量再創(chuàng)新高，但增速逐月回落，更令人揪心的是，在核心技術方面，我們并沒有掌握自主權。

　　數據顯示，1-7月我國機械行業(yè)工業(yè)總產值達92388億元，同比增長27.08%。而另一方面，與2010年相比，增速卻在逐月回落，由今年1-2月的29.07%、回落4.86個百分點，至7月，已擴大到26.43%、回落7.50個百分點。同時，利潤增速與去年1-11月增長52.74%相比，今年上半年僅為21.94%，大幅回落30.80個百分點，回落趨勢明顯大于產銷。常州一家機械制造企業(yè)甚至出現(xiàn)了產值增長40%利潤同步下滑40%的無奈局面。

　　作為江蘇機械工業(yè)重鎮(zhèn)的無錫，2010年總產值近5000億元，占江蘇總量的四分之一。今年上半年，該市機械工業(yè)的答卷同樣不容樂觀。來自無錫機械聯(lián)合會統(tǒng)計的數據表明，機械行業(yè)主營業(yè)務收入今年上半年比去年同期增長16.54%，但利潤總額同比僅增長9.65%，銷售利潤率同期相比更是下降了4.53%。同時，行業(yè)的運營成本加大，成本費用快速增加。無錫機械工業(yè)聯(lián)合會會長、無錫透平葉片有限公司（WTB）總經理嚴奇告訴記者，下半年的機械行業(yè)訂單已明顯減少，從協(xié)會取樣的44家企業(yè)情況來看，上半年都只是實現(xiàn)了存量發(fā)展，銷售和利潤出現(xiàn)雙降乃至虧損的企業(yè)就占到26家。

　　與此同時，“由于國家鼓勵進口先進裝備，機械產品已出現(xiàn)"進大于出"的新趨勢。高速增長的先進裝備進口擠占了內資企業(yè)的訂單。”據統(tǒng)計，上半年，我國重點聯(lián)系企業(yè)累計訂貨量同比增速逐月回落。1-6月進口1506億美元，同比增長29.25%；出口1498億美元，同比增長26.35%。據蔡惟慈透露，我國機械行業(yè)上半年累計進出口已經出現(xiàn)逆差7.76億美元。

　　轉，如何尋求路徑

　　“在這樣的嚴峻形勢下，升級、轉型就成為決定企業(yè)生死的內在戰(zhàn)略需要。”在嚴奇看來，升級和轉型是兩個不同的概念。“從產品和服務的低端領域向高端發(fā)展，是為升級；而改變核心業(yè)務，轉變企業(yè)經營、管理模式，是為轉型。升級一般先于轉型，而轉型要么是在原行業(yè)內，轉入上、下游的業(yè)務，要么是依托核心資源優(yōu)勢進行跨行業(yè)發(fā)展”。

　　他以WTB的升級舉例說明，2000年初，公司以電站汽輪機葉片為主營業(yè)務，之后轉向主營核電葉片，再逐步發(fā)展到研發(fā)和制造燃機壓氣機葉片、航空動機葉片，這個過程就是產品以及工藝技術的不斷升級。而伴隨著產品升級，WTB也隨之劃出了轉型路徑：1998-2004年，從專業(yè)配套廠轉變?yōu)槿~片供應商；2005-2020年，發(fā)展成為全球葉片航空鍛件供應商；2021年后，企業(yè)則將定位為風險利益共擔戰(zhàn)略供應商。10年來的改革演進，該公司已從當初業(yè)內名不見經傳的專業(yè)配套廠，發(fā)展成為今天全球領先的葉片及航空鍛件供應商。

　　蔡惟慈對WTB的發(fā)展路徑也給予了充分肯定。他同時指出，當前機械行業(yè)的弊端還在于熱衷征地、蓋廠房、購置加工設備，盲目擴大產能，而對事關創(chuàng)新能力提高的研發(fā)試驗條件則投入關注不多。他提出，在“政策轉向”和“需求降溫”的雙重重壓之下，機械企業(yè)必須由“加快增長”和“X年翻番”，轉向更為關注自主創(chuàng)新和結構升級，以應對日益嚴峻的市場挑戰(zhàn)。“自主創(chuàng)新不能僅僅滿足于研制出個別的高端產品，而要著眼于形成自主創(chuàng)新能力，并不斷向縱深推進，按重點主機關鍵零部件核心技術的遞進層次不斷深化。”

　　嚴奇對此也深表認同，“軟實力乏力”是中國企業(yè)轉型升級中的硬傷，表現(xiàn)在質量意識不強、產品質量不穩(wěn)定、管理執(zhí)行力弱等，導致國產高端裝備質量問題頻出。“因此，轉型升級是一項復雜的系統(tǒng)工程，不可能一蹴而就，從我們企業(yè)的經驗來看，一般需要5年甚至更長的時間，不能對此急功近利。”