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模具為單件生產，有對特定用戶的依賴特性，其流程特點為參與產品（模具制件）設計、每件模具產品復雜，加工程序量大，單價高，模具依產品按照訂單提供、按照用戶要求進行創新和改型結合的設計，到用戶安裝調試出制品的整個流程中不斷修改與調整，其適時監控更顯得重要，這就要求模具加工設備、測量設備，有其特殊要求。當前模具制造的重點發展方向是模具設計、分析及制造的三維化，模具軟件功能集成化、網絡化、智能化，模具生產的無圖化、單件高精度并行加工、少人化無人化加工。中國模具企業應加強中外雙方的合作，不斷學習國外先進的技術及管理理念，提升精細設計和精加工能力，加快工業化的改造，努力提高企業自身的核心優勢和競爭力。

    首先是設計。在設計階段通過計算機的曲面造型，完成模面的精細設計。比如針對進料量不同設計各種拉延筋，同一套模不同部位的拉延筋截面不同，防回彈、過拉延處理，最小壓料面設計，凸凹模不等間隙設計等等。精細模面設計的結果，可以極大地減少型面加工、鉗修、試模工時，它的作用非同小可。

    除了精細化的設計，模面的加工是模具加工的重點，模具企業要大力發展高精度模面加工技術。型面高精度加工主要體現在這樣幾個方面：提高模面加工精度、提高加工到位程度、實現模面的精細設計。高精度加工除機床精度和刀具的管理外，主要是靠編程技術的改進來實現的。加工方法包括等高線加工、最大長度順向走刀加工，精加工走刀移行密度達到0.3毫米，同時改垂直刀為30度角的高速加工等等方法，以提高加工精度。同時在凹角清根、凸圓角加工到位、控制模具配合的不等距間隙、最大可能的縮小符型面方面都要加工到位，以實現模面的精細加工。通過高精度加工，使模具精度達到了模面的少鉗工、無鉗工化的目標。這樣模具一經加工完成，基本上不用修圓角、不用開間隙、不用修清根、不對刃口，不研合，甚至拉延模的型面都不用去刀痕、不推磨，唯一的鉗修就是用油石推磨拉延凸圓角和壓料拉延面。而且第一次試模，無須修模的試壓制件合格率都達到80%以上。

    精細模面設計和精細數控編程大大減少了鉗修，高精度加工取消了模具的研合、修配。現在數控編程人員已超過了現場操作工人，數控編程的工時費用，超過了機床的加工工時費50%，編程的周期超過了機加工周期。計算機技術應用的發展，讓模具生產從依賴人的技巧轉向數控化的自動、半自動化生產，這種高精度和無人化加工，使模具和產品件的質量有了極大的提高，生產周期大大縮短，計算機技術使模具制造技術又達到了一個新的高度。

    隨著我國模具工業持續高速發展，模具企業在自身發展過程中體會到了模具實現數字化、信息化制造的必要性、重要性和緊迫性，模具制造全過程信息化管理工作已提到當前的議事日程。模具CAD/CAE/CAM一體化及軟件的宜人化、集成化、智能化、網絡化將是今后的發展方向。模具企業信息化以PLM、PDM、ERP、CAPP為管理平臺，CAD、CAE、CAM、PLM、PDM、CAPP等從設計、工藝、制造、管理四大領域協同提高模具制造綜合競爭能力，為模具企業保證數字化制造與企業創新能力。

    模具企業信息化首先要做好基礎管理工作，數據不準確、管理混亂，信息系統也就無法判斷數據的準確性，只會給出錯誤的結論，導致計算機輔助管理的失效。推進信息化的過程是加強基礎管理的過程，必須把加強基礎管理作為頭等重要的事抓好。為此，要在企業內部梳理業務流程；加強各項業務數據的管理，提高其科學性、準確性；做好各類人員的培訓工作。

    客戶訂單的個性化和產品研發的復雜性、要求企業管理產品最終技術信息和生命周期過程數據，這些信息有助于企業追根溯源，還源實際產品真相，有的放矢解決問題。產品技術狀態管理作為PDM技術的理論基礎，在企業PDM深化應用過程中越來越得到企業的關注。國內外主流ERP廠商相繼推出的PLM解決方案，并逐漸被企業接納及應用，ERP和PLM加速融合。對于層出不窮的的PLM解決方案，企業在選型時，應該量體裁衣，有的放矢。

    信息化對于實現供應鏈管理優化既是支撐又是促進。供應鏈管理優化，對于模具制造企業而言，是減少庫存、加快資金周轉、實現精益生產，從低效走向高效、從粗放轉為集約必不可少的過程。

    模具企業績效管理（BPM/CPM）近年來也迅速得到來自全球各地企業的青睞和追捧，主要來源于企業需求、日益增長的企業成功案例及軟件廠商的推動三大方面。公司業務部門、財務部門和IT部門的決策人希望通過更有效的管理運營和業務流程，來達到創造價值的目的。